品质是一家企业的生存之本，如果品质把控不到位，企业也不会走得长远，电路板工厂如果想要控制PCB板的品质，那么要怎么控制呢？电路板工厂想要控制好PCB板的品质，必须要有质量控制体系，就是大家常说的ISO9001，通常质量控制体系的理念就是实时进行的质量测量和监督，当一件事情有了统一的测量标准和监督标准时，想要做好就容易很多了。 控制PCB板的品质，首先要从原材料就进行严格的质量检查，发现有任何的不良就要及时的登记，汇报，并提出解决方法，只有原材料的质量得到了保障，才有可能得到品质优良的PCB板，如果原材料的品质都得不到保障，做出来的PCB板也极大的可能有各种各样的问题，比如起泡、分层、开裂、板翘、厚薄不均等问题。所以原材料必须要严格的检查，为后面的生产提供保障。当原材料的品质得到保障后，需要注意的就是生产过程中会出现的问题，应该对生产过程的每一个工序环节进行质检和巡检，确保每个工序都有作业指导书，以方便对PCB质量进行全面的控制。 生产完成后，还必须进行抽检，尽管在原材料和生产过程中都进行了质检，但是还是会有各种各样的原因造成的不良，所以在生产完成后对整批PCB板进行抽检。只要抽检的合格率达标，才允许出厂，如果抽检合格率不达标，就进行全检和维修，电路板工厂必须对出厂的每一块PCB板的品质负责。

如前所述，PCB印制线路板可以使用除绿色以外的其他颜色。要了解为什么人们可能会选择不同的颜色，重要的是要了解PCB板的颜色究竟是什么，印刷电路的颜色决定了焊油或阻焊层的颜色。它由注入颜料的漆组成，可以保护裸铜的痕迹。阻焊层的主要功能之一是防止电路板短路。 通常，PCB印制线路板的颜色选择是出于美学考虑，但某些颜色选择也有功能方面的原因。比如蓝色，印刷电路板第二流行的颜色，许多设计师在颜色和铜线之间有很好的对比，使得组装和维修更简单。发现LCD中使用的蓝色阻焊层。红色还可以在PCB板上的平面、迹线和空间之间提供高对比度。黑色是一种很难发现此类问题的颜色。白色也很难发现对比。PCB板的颜色通常并不决定PCB印制线路板的质量。但是，在选择阻焊层颜色时有一些注意事项。商业绿色阻焊层是唯一可以可靠地生产0.1毫米（4 mil）阻焊层的可用颜色。红黄蓝可以达到0.12mm，黑色和白色只能达到0.15mm。

对于那些不熟悉PCB印刷电路板及其制造方法的人来说，有一个普遍的误解，即所有PCB板都是绿色的。然而，事实并非如此。PCB印刷线路板有多种颜色，这些不同颜色的存在是有原因的。让我们了解有关印刷电路板颜色、变化及其含义的更多信息吧。 虽然绿色仍然是PCB印刷电路板最突出的颜色，但其他使用的颜色包括蓝色、红色、黄色、白色、黑色和紫色，每种颜色都有其功能和美学原因，我们稍后将深入探讨。绿色是迄今为止最常见的，并且经常使用绿色有几个很好的理由，绿色已经存在很长时间了，并且一直是PCB板的通用颜色代码，绿色是对眼睛最不疲劳的颜色之一，因此如果设计师长时间在绿色PCB上工作，它被认为是对眼睛最不疲劳的颜色。绿色PCB印刷电路板具有更高的对比度，使其适合快速识别痕迹和残留物。可用于生产绿色印刷电路板的资源广泛可用且易于大量获取。由于绿色是大多数人使用的颜色，因此有利于批量生产并降低产品成本的价格。

这种组件短缺导致了许多产品的重新设计，以适应可用的组件。由于该行业在材料和组件方面都出现短缺，这些短缺对印制电路板的生产产生了重大影响。作为回应，一些行业已经淘汰了一些较旧的组件，并将其功能结合到更新的标准设备中。这可能会影响OEM制造无法再访问他们需要的旧部件的旧产品。未能为元件短缺做好准备可能会对公司的PCB板开发计划造成严重破坏。因此，线路板公司可能需要重新设计PCB以适应可用的替代组件，这可能会显着增加产品的时间和成本。尽管没有人能够充分预测这种受大流行影响的短缺，但与专业的PCB制造合作可以帮助客户针对此类短缺进行计划和调整。 大部分公司了解到组件生命周期或技术更新引起的材料波动。因此，知道如何去寻找完成工作所需的资源，为了防止出现这种情况，专注于替代组件和批量购买可以帮助抵消不可预见的情况。 虽然目前全球短缺很严重，但重要的是要知道某处总是存在某些印制电路板组件的短缺。了解如何在印制电路板制造和组装方面解决这些短缺问题有助于将对生产的负面影响降至最低。

目前对新硬件的需求高于预期，为重要的印刷电路板原材料短缺创造了条件。具体而言，与COVID-19相关的检疫要求造成用于制造PCB板的铜箔供应短缺。用于电动汽车的PCB和电池生产对铜箔的需求正在增加，导致铜箔价格上涨压力，锁定后被压抑的需求开始超过产能。交货时间延长，价格上涨。这对PCB 制造商及其供应基地产生了负面影响。金属背衬印刷电路板(MPCB)对铝的需求也在增加，加剧了本已紧张的供应。 简而言之，全球印刷线路板供应短缺正在导致包括汽车和电子在内的多个行业普遍出现制造延误。汽车行业受到这种短缺的影响最为明显，许多主要汽车品牌宣布他们需要降低生产预期，并承认他们预计无法实现2021年的生产目标。对于电子行业，之前有报道称印刷电路板的组件的运行时间比原定计划晚了很多；由于这些短缺，组件的价格也大幅上涨。 

PCB电路板保形涂层可以由多种材料制成，下面是保形涂料中最常用的材料： 环氧树脂硅酮氨基甲酸乙酯丙烯酸纤维对二甲苯 保形涂层是如何完成的？保形涂层可以通过以下不同方式应用，以保护PCB电路板免受潜在损坏： 浸渍：这用于需要较长时间固化的材料。选择性机器人涂层：通过使用合适的分配头，可以使用所有涂层类型进行选择性机器人涂层。喷涂：喷涂可用于涂覆涂层，使用手喷雾器进行涂层，为此使用喷漆室或气雾罐。刷牙：这种技术只能由专家和技术人员执行。 因此，这解释了应用保形涂层的重要性、特性和过程。这种类型的涂层足以保护PCB电路板，消除了对高精密线路板和复杂板的顾虑。电路板制造商会根据客户的需求和成本承受能力在制造过程中给出相应的建议。

通过在车辆中加入汽车PCB电路板，客户在改善污染控制、更好的道路性能和燃油效率、低功耗、短开发周期和强信号质量方面获得了收益。其他优势包括： 设计灵活性：汽车PCB板旨在满足复杂的电路配置和恶劣的工作条件。因此，与传统电路板相比，它们提供了无尽的汽车PCB设计选择。提高可靠性并最大限度地减少生产错误：汽车PCB有助于简化汽车中的电路布线。这消除了连接失败的机会，并提高了设备的可靠性。低电子噪声：PCB板将电子噪声降至最低，从而有助于实现低电磁干扰、低辐射和低电流路径长度。在恶劣的环境中具有更好的性能：大多数汽车PCB的制造材料能够抵抗振动、潮湿、极端温度和腐蚀。这使它们能够在恶劣的操作环境中运行。 以下是一些带有汽车PCB电路板的常规汽车部件： 中央门锁GPS导航护目镜数字显示器安全气囊展开室内 LED防盗系统机载雷达定时雨刷 上述优点和应用表明汽车PCB电路板正在改变人们乘坐和控制车辆的方式。

印刷电路板(PCB)经常因灰尘、盐雾、污染、真菌、恶劣环境引起的腐蚀和湿气而损坏。因此，为了保护PCB电子线路板免受损坏，在板上增加了称为保形涂层的保护性介电层。当产品要在易受热和受潮的条件下使用时，这种涂层非常有用。只是为了对这种涂层有一些基本的了解，只需了解涂层具有的一些关键特性，如下所述： 涂层可以轻松去除、修复和更换。这种涂层非常灵活。它很容易应用，这增加了它的受欢迎程度。它是一种非常轻的涂层。 对PCB电子线路板产品进行保形涂层很重要，这里有一些好处，解释了这种涂层的重要性： 保形涂层有助于通过减少导体间距节省大量空间。避免了由于腐蚀或化学侵蚀而对产品造成的任何损坏，从而保护了它。应用这种类型的涂层有助于减少印刷电路板组件上的环境压力。有许多环境威胁会影响PCB的性能。通过进行保形涂层，消除了这种潜在的退化。带有保形涂层的印刷电路板不受机械和热冲击的影响。这种类型的涂层足以保护PCB电子线路板组件，因此，消除了对精密和复杂外壳的需要。

清洁印制PCB线路板时请考虑以下事项： 确保清洁电路板的两侧，这很重要，尤其是在使用喷入式空气清洁系统时。使用配备过滤器的喷入式空气清洁系统，这有助于去除清洁溶液中的细小颗粒，从而提高清洁过程的质量。清洁内部电气元件时，请确保正确保持冲洗压力和持续时间，以进行彻底清洁。在整个清洁过程中，必须正确定位和牢固固定印制PCB线路板，这使清洁过程更加顺畅，同时不会因任何颤抖或振动而损坏PCB组件。使用超声波技术的清洁系统必须具有40kHz或更高的超声波频率，以确保有效清洁。确保焊盘或通孔中没有粘合剂残留，过孔是难以触及的地方之一，必须仔细进行清洁。 碎片会妨碍线路板的卓越运营和效率，此外，PCB板中的混乱将导致其在不久的将来出现故障。因此，IPC非常强调清洁PCB的需要，同时不要在过程中损坏它们，可以按照手动或台式清洗、超声波和批量浸泡清洗以及空气喷射清洗方法进行。然而，清洁工艺的选择必须取决于印制PCB线路板材料的种类、使用的组装工艺和安装的组件类型。

公认的技术可用于检查印刷电路板组件中还有以下几项： 间距违规过多的铜和缺失的焊盘追踪短裤、剪裁、跳跃区域缺陷元件偏移、元件极性、元件存在与否，元件从表面贴装焊盘偏斜焊点过多和焊点不足翻转组件在引线周围粘贴、焊桥和焊膏 通过在最早阶段检测到这些错误，线路板制造商可以生产符合要求标准的PCB电路板。为了有助于测试过程，有几种设备具有先进的照明、光学和图像处理功能，可提供出色的缺陷覆盖率。这些机器提供简单、智能和强大的性能，从而降低电路板厂商的返工成本和改进测试过程。AOI是一种决定电路板整体质量的关键测试方法，在制造过程中处于非常重要的部位。与提供AOI测试的PCB制造商合作始终是理想的选择。这有助于电路板制造商在组装的每个阶段都能迅速地测试PCB电路板。PCB厂家会根据客户的需求和成本承受能力在制造过程的各个阶段采用AOI测试。